LITMIR.BIZ

      Он был создан в 1987 г. на основе разработки инженера Я. Е. Добиса (1959 г.) и представляет собой тиристорный электронный регулятор, которым были укомплектованы все машинные генераторы (преобразовательные подстанции) ТВЧ МТЗ и автоматические регуляторы напряжения ВНИИ ТВЧ, выпускаемые впоследствии электротехнической промышленностью СССР. Он получил медаль ВДНХ и до настоящего времени применяется на машинных преобразователях МТЗ, заводе шестерен, МАЗе. Позволяет с точностью до 1 % поддерживать напряжение на шиносборке преобразовательной подстанции. Документация передана 24 предприятиям и организациям. Применяется на большинстве машинных преобразователей МТЗ и других предприятий.

      А вот следующая история просто уникальна. Сейчас это может вызвать улыбки, когда новейшие транзисторные генераторы имеют частоту до 70 кГц, а тогда… В 1958 г. В. С. Барановым, Л. С. Космовичем, Е. С. Лисковым были начаты эксперименты по закалке бортовых шестерен [5]. Завершены работы были в 1975 г. при содействии М. Н. Бодяко и С. А. Астапчика (рис. 2). Это был предварительный подогрев детали в шахтной печи, а затем в течение 5 с одновременный нагрев мощностью 1000 кВт на частоте 8 кГц всей зубчатой поверхности. Для этого и понадобилось параллельно включить 10 преобразователей по 100 кВт каждый. Правда, включать их можно было только по выходным, иначе останавливалось производство. Все получилось, твердость хорошая, результаты стендовых испытаний хорошие. Но цементация оказалась сильнее и процесс не пошел. Это ли сейчас главное. Главное – смелость и большое творческое желание осилить эту «неподъемную» деталь.

      Следующая работа – снова удачная. Работы, начатые в 1966 г. В. С. Барановым, В. Ф. Волчком, Л. С. Космовичем и другими тракторозаводчанами, завершились внедрением [6].

      Рис. 2. Поверхностная закалка зубчатой поверхности бортовых шестерен: общий вид установки (а) и распределение твердости в сечении зуба в шестерне из стали 50ХГТР после поверхностной закалки (б)

      Это не совсем обычная непрерывно-последовательная «чулочная» закалка (рис. 3), при которой несколько спрейеров охватывают изделия с разными углами охвата (270°, 180° и 90°). Деталь, естественно, вращается. В процессе ее перемещения от спрейера к спрейеру импульсный цикл активного охлаждения уменьшается. В момент выхода изделия из первого спрейера его температура в течение 4 с повышалась до 370 °C. Далее в течение 4 с закаливаемый участок охлаждался во втором спрейере до температуры 180 °C, а по выходу из него в течение 8 с температура достигала 320 °C, далее этот участок попадает в третий спрейер, угол охвата которого составляет 90°. В нем поверхность изделия

Скачать книгу