LITMIR.BIZ

Скачать книгу

инициативы (наименее затратные и наиболее эффективные) приходили именно от обычных сотрудников.

      Примеры:

      1. Во время производства может возникать брак или не весь заказ получается изготовить (не успели, не пришли компоненты). В итоге упаковщики долго объясняют детали начальнику производства, а он – отделу планирования и продаж.

      Решение от упаковщиков – ставить номер у каждой детали в самом чертеже. Реализация в 1С – пару дней.

      Результат:

      – планировщики просто отдают отчет и чертежи

      – планировщик сразу знает, что надо перезаказать, и говорит, когда придет недостающая деталь;

      – отдел продаж ясно понимает, когда будет готов заказ.

      2. Обратная связь от операторов.

      Изменив расположение расходников, удалось снизить время на переналадку между заказами на 50%: просто стало не нужно идти в другой конец цеха, по пути еще и задевая другие заказы.

      Как вы думаете, сочетание такого подхода и цифровых инструментов даст больший эффект, чем покупка дорогих систем управления, но с хаосом в обычной работе?

      Для цифровизации это вообще «волшебная пилюля». Как только люди примут, что они могут изменять рабочий процесс, и получат необходимые компетенции, они сами начнут упрощать свою работу, в том числе автоматизировать и пересобирать процессы. Главное – не «поощрять» их еще большей рутинной.

      Хорошо, не все сотрудники, но 10—15% активных новаторов способны все перевернуть. Именно их и надо выделять и обучать системному подходу.

      Если мы посмотрим на опыт японских компаний, то в каждом производственном цехе стоит планшет, где каждый сотрудник может оставить предложение.

      Система Канбан

      «Канбан» в переводе с японского означает «знак», «сигнал» или «карточка». Изначально это инструмент с карточками для запроса сырья в производственном цеху.

      Сейчас это ИТ-решения для организации работы. Их суть – создание «вытягивающей системы», когда работа берется только после завершения предыдущей, а также визуализация рабочего процесса, недопущение перегрузки людей или подразделений, выявление проблем на раннем этапе и совершенствование процесса. Мы подробнее рассмотрим этот инструмент в главе про проектное управление, так как он один из основных в гибких подходах.

      7 шагов практического решения проблем

      В бережливом производстве есть инструмент «7 шагов практического решения проблем».

      Решение проблем в рамках бережливого производства

      В его рамках используется также 2 инструмента – 5W1H для оценки ситуации и «5 почему» для определения корневых причин и выстраивания причинно-следственных связей.

      В 5W1H надо ответить на 6 вопросов:

      – Кто столкнулся с проблемой (who)?

      – Что случилось (what)?

      – Когда (when)?

      – Где (where)?

      – Почему это надо было сделать (why)?

      – Как

Скачать книгу